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鈑金檢具制作的檢測中， 汽車車身沖壓件中的許多重要孔和翻邊等需要單獨檢測。在汽車檢測工具的生產(chǎn)和設(shè)計中，通常在檢具體上表面加一個厚度約為1毫米的凸臺。凸臺中心與工件孔中心在同一軸線上，直徑比孔直徑大5mm，并在凸臺上采用雙劃線方式檢測。當(dāng)被測孔的精度要求較高時，采用定位孔的方式用塞規(guī)和襯套檢測。

對于鈑金檢具制作底板總成的設(shè)計，在檢具體上表面沿基準(zhǔn)面方向拉伸一定的距離，使其低點大于150mm的厚度，以保證鈑金檢具制作有足夠的強度，同時盡量讓汽車鈑金檢具制作底面，即底板總成的上表面(基面)，在車身坐標(biāo)系的整數(shù)位置上。汽車鈑金檢具制作體底板總成一般由基板、槽鋼(必要時在中間加工字鋼)、定位塊和萬向輪組成，當(dāng)基板由檢具體固定好后，其它部件即可根據(jù)實際的情況選用標(biāo)準(zhǔn)型號。

在汽車鈑金檢具制作過程中，修邊、沖孔工序一直是模具制造過程中的難點，特別是一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜的斜切、斜沖、斜翻等大型汽車模具。修邊線的確定如果采用傳統(tǒng)的制作方式十分困難，且需摸索幾次甚至十多次，給鉗工、加工設(shè)備帶來了極大的工作量，不但對鉗工的技能水平提出了較高的要求，而且會嚴(yán)重地影響后工序模具的調(diào)試。且現(xiàn)實中有很多修邊、沖孔模的切刃材質(zhì)從成本上考慮采用了合金鋼，如果采用傳統(tǒng)的修邊模制作方法，就難免會對刃口進行多次堆焊，由于材料在進行多次堆焊的過程中，容易開裂而致使鑲件報廢，不得不重新補料再加工，這樣不但周期會被滯后，而且模具的制作成本也會大幅增加。

如果采用激光切割技術(shù)，對于開發(fā)的汽車零件，等拉延模樣件試模成功后，就可以用激光切割來替代修邊、沖孔工序，沿汽車鈑金檢具修邊線進行切割，把切割所得的樣件直接用于下一道翻邊工序進行試模，把所得的最終樣件與檢具進行比較，如果有差異，通過計算機對上次的修邊線進行修整再次切割，直至成功。汽車鈑金檢具制作整個過程節(jié)省了兩道工序，完全改變了傳統(tǒng)的單線串行制作方式，很大程度上縮短了工藝流程和降低了模具制作成本。